當今社會中，為了能讓社會經濟能快速的發展，人們的生活水平   上一層。模具設計在汽車的發展中起到了重要的作用，模具工程師也在這方面做出了很大的研究，不僅考慮了材質，受熱溫度，模具的損傷以及對于模具的維修等各個方面。

模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量采用組合式模具。模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如w6mo5cr4v2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60hrc時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命   延長時就會大失所望，當硬度為57～58hrc擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。

汽車沖壓模具設計制造中的新技術

1、cae沖壓分析技術在汽車沖壓模具的工藝設計中，現已廣泛開始引入cae沖壓分析技術，主要軟件有dynaform、autoform、pam—stamp等。汽車模具設計制造的核心技術是沖壓工藝技術。沖壓工藝技術包括工序設計、成形型面設計、修沖刃口設計等等所有涉及產品成形部分的技術。因此，沖壓技術水平決定了模具的設計制造水平，目前國內模具制造水平同  水平的   大差距就體現在沖壓工藝水平的差距上。以往我們的沖壓工藝技術主要靠人的經驗，由于傳統的設計方式不能   解決模具調試中的拉延開裂、起皺、變薄、回彈等技術難題，cae技術因此成為國外大型汽車和模具企業   的工具，通過cae沖壓分析可以在沖壓工藝設計階段對所完成的模具設計進行成形分析，通過分析能有效地發現成形中會出現的問題，對出現的問題進行工藝補正，來解決問題，再反復進行分析和補正，直到對分析中出現的問題得有效解決，這種數字化技術的設計方法的模具制造廠商中已被廣泛運用，在國內的沖壓模具制造企業中也開始大量采用，但由于分析經驗較少，還不能   解決模具調試中可能出現的所有問題，通過分析技術的運用，在積累了   經驗后，加上對傳統經驗的總結并與cae技術相結合，cae技術就   能指導模具設計與制造，能明顯地縮短了模具調試周期，提高模具質量。

2、車身覆蓋件的se分析及工裝同步開發由于汽車新車型的開發周期越來越短，對模具工裝的要求也是時間緊張，為了節約開發時間和開發中零件的工藝性問題，現在大部分主車廠在進行新品開發時都會提出對新車型進行車身覆蓋件的se工藝分析，在進行零件工藝性分析的同時也就可以進行模具的工藝設計與成形分析，同時也可以對零件工藝性提出很好的改進意見，為車身工程化設計提供支持的同時，也節約了車身沖壓件模具的設計時間。同樣還會減少因分析結果不好造成工藝性差，在后期增加大量的設計變   ，增加制造中的設計變   難度。能在先期對零件做好較為充分的分析，不僅能有效減少零件的后期設計變   量，提高零件的工藝性，還能降低因大量設計變   所產生的設計變   費用成本，縮短模具調試及變   時間，也能有效地提高模具質量。

3、產品周期管理技術

（1）模具設計的全三維化，先期的cad技術運用主要是用cam技術為nc數控加工做準備，現在也能為cae分析提供數據。現在在國外的模具制造企業中，對模具結構設計進行全三維化設計也是十分普遍的技術了，在國內較大的模具企業也開始實踐和運用，從而取代二維的工程圖樣的設計方式。三維化的實體模具結構設計非常直觀，能對結構進行詳細真實的描述，確保設計的合理性，在模具靜態和動態干涉檢查、模具強度分析等方面具有明顯的優勢。

（2）模具生產制造過程也是復雜的，有了全三維化的設計也就為無圖化生產做好了準備，由于模具制造中的零件數量繁多，項目管理也就要做到認真仔細了，對于標準件的采購及坯料的投料時間控制，對于數控加工、裝配、合模調試的安排，要形成節奏化的生產，才能提高生產效率，并縮短整個制造周期，在后期的設計變   整改，備件庫的準備，交用戶后的維修保養等過程，就需要產品生命周期管理技術來進行有效支撐，為項目管理有條不紊地進行提供信息化準備和數據交流。